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C’est du propre !

La question des problèmes d’hygiène en milieu hospitalier alimente régulièrement les débats en Suisse. De nombreuses infections nosocomiales sont attestées chaque année. De nombreux cas pourraient être évités au travers de mesures d’optimisation en matière d’hygiène. Une de ces mesures consiste à stériliser les instruments médicaux. Depuis 25 ans, ASP (Advanced Sterilization Products), filiale de Johnson & Johnson, développe et distribue des stérilisateurs issus de l’innovation.

 

L’hygiène au service de la protection des patients est depuis toujours inscrite au cœur des préoccupations de Johnson & Johnson. En 1886, les frères Johnson ont démarré leur entreprise avec des matériaux stériles de suture et de bandage de plaies. À cette époque, de nombreuses femmes mouraient de la fièvre puerpérale à la suite d’une contamination par des germes. Même si cette affection a quasiment disparu aujourd’hui, le risque d’infection est toujours présent. Les infections nosocomiales représentent actuellement un défi majeur pour les institutions médicales. Selon l’Organisation mondiale de la Santé (OMS), cinq à dix pour cent de l’ensemble des patients contractent une infection lors de leur séjour à l’hôpital. Chaque année, ce sont ainsi plus de quatre millions de personnes en Europe qui sont concernées. Dans près de 37 000 cas, l’infection entraîne un décès.

Révolution sur le front de la stérilisation
Depuis 25 ans, Johnson & Johnson propose des solutions qui aident à réduire ce risque. En 1987, l’entreprise ASP (Advanced Sterilization Products) a mis au point un procédé et un produit de stérilisation des instruments sensibles à la température. Mise à part la stérilisation classique à la vapeur, qui fonctionne à 134 °C, seuls deux procédés alternatifs coûteux étaient disponibles pour stériliser ces instruments, et les instruments n’étaient réutilisables qu’au bout de 4 à 15 heures en fonction du procédé employé. Ces deux méthodes faisaient en outre l’objet de controverses en raison de la mise en œuvre de matières nocives.

À Irvine (États-Unis), les ingénieurs d’ASP ont mis au point une nouvelle technologie particulièrement inoffensive qui utilise du peroxyde d’hydrogène gazeux. Cette méthode très douce, appelée procédé Sterrad, fonctionne à environ 50 °C et se prête à merveille aux instruments haut de gamme équipés de composants optiques ou électroniques. Elle permet, mesures à l’appui, de préserver efficacement la fonctionnalité et la durée de vie des instruments sensibles.

Leader sur le marché
Le produit issu de cette innovation ne tarde pas à faire son apparition : c’est ainsi qu’en 1992, le premier système Sterrad est mis en service à Bremervörde (Allemagne). Aujourd’hui, 18 500 exemplaires de cette solution de stérilisation complète et compacte sont utilisés dans le monde entier et réalisent environ 32 millions de cycles de stérilisation annuels. Les récipients remplis de peroxyde d’hydrogène – les « cassettes Sterrad » – sont fabriqués depuis 2003 par Cilag AG à Schaffhouse (Suisse), d’où ils sont expédiés dans le monde entier.

Cette technologie fait l’objet de développements continus de la part d’ASP. « Nous travaillons constamment au développement et à l’enrichissement de nos solutions système », précise Thorsten Frackowiak, directeur commercial d’ASP pour la région DACH (Allemagne, Autriche, Suisse). « Nous assistons en effet à une augmentation des exigences en matière d’hygiène des instruments de qualité supérieure, particulièrement complexes et innovants. Notre objectif est d’offrir des solutions performantes et efficaces issues de notre technologie. » Le produit phare le plus récent de l’entreprise s’appelle Glosair. Il s’agit d’un système mobile de décontamination qui offre une protection efficace contre les agents pathogènes sur les surfaces et dans les espaces jusqu’à environ 200 mètres cubes.

Johnson & Johnson (Corporate) | www.jnj.com